□记者  张惠婷  文/图

　　流水线上，一块块备好的木料快速向前，切割、铣型、出榫、铣槽、木磨……整个工序一气呵成。5分钟后，一对对精美的麻花型实木沙发扶手鱼贯而出，而同样的工作量过去至少需要4个小时。

　　近日，在南康金源家具有限公司董事长林发平的带领下，记者探访了该公司打造的全国首个实木家具智能工厂示范车间。在这里，家具制造告别低端低效，以智能、绿色、柔性的姿态让人耳目一新。

　　2009年，南康工业一路的一个钢架棚里，20多名工人操作着10多台机器，干起了实木家具生产，这便是金源家具的前身。当时，搭个小棚子、租间小屋子式的家具作坊在南康遍地开花，由于生产条件简陋，产品出库效率低，质量上不去，也不环保。

　　经过多年艰苦创业，金源成长为江西省规模以上家具企业。企业大了，原有的粗放经营模式逐渐成为掣肘。2019年8月，在政府的引导扶持下，金源投资5000万元规划打造智能工厂。新厂位于南康龙回智能制造产业园，一期于去年10月正式投产。

　　走进这家智能工厂，记者听不到机器嘈杂的轰鸣声，闻不到厚重的油漆味，看不到碎末粉尘飘飞的情形。1.7万平方米的标准厂房内，4条智能生产线、100多台自动化设备全速运转。相较传统生产工艺，工厂生产效益提升3倍，场地利用率提升50%，单位产值能耗降低30%，人力节省80%。

　　如此降本增效的成果，凸显出智能制造的独特优势。林发平掰着手指向记者介绍：工厂从木材原材料输入到加工打磨完毕，全程无需人工参与；摆脱传统的按产品布线、专线专用的理念，按零部件形态和工艺共性进行分类布线，更加柔性兼容；全线设备实现数控化，无需人工调机，10秒即可一键换产，大幅缩短供货周期；支持多部件、多产品分时在线混产，满足小批量定制化生产需要。

　　“管理这一切的，是这个‘智慧大脑’。”林发平指着工厂控制中心说。在该中心，高清电子屏实时显示着所有设备的运行状态，操作员可对整个生产过程进行远程控制，精准安排家具生产，及时修正问题环节。系统接到客户的订单需求后，自动生成生产装配的“作业指导”，链接车间进行个性化定制。

　　制造变智造，金源迈开发展新步伐。一日本客户慕名来工厂实地考察，果断提交1.2亿元人民币实木家具小套系订单。20多家本土企业看中金源的生产实力，纷纷开展产能合作，推动抱团发展。

　　“预计今年上半年完成智能工厂二期建设，实现一物一码和智能立体仓储。完全达产后，可实现年产30万套高档实木床或年产3万成套实木家具，新增销售收入3亿元。”林发平信心满满地告诉记者。